(Reupload) Prosta obudowa Aluminiowa w stylu TJ07/SMA8 w formacie Micro Atx

[dulu 12]

 Reupload tematu z pclaba, streszczony w stosunku do tamtego, bo kto go miał zobaczyć to i tak go zobaczył. Robię kontynuację bo zakończony w dalszym ciągu nie jest, ale będę robić jakieś ruchy bo znajomi chcieli popykać w CS:GO, a po aktualizacji lynnfield już go nie ogarnia 

 

Podziękowania dla użytkowników Halku i ThePunisher - dzięki nim zdałem sobie sprawę że istnieje coś takiego jak kostka do skręcania profili. Chyba przez nie złapałem zajawkę żeby spróbować zrobić własną obudowę. Cały projekt raczej szybko nie ujrzy światła dziennego, dopiero kiedy będę pewny że to co robię ma jakikolwiek sens zacznę się zastanawiać o umieszczeniu sprzętu. Więc wstępnie jest to worklog o samej obudowie, prostej, robionej chałupniczymi metodami i bez przytupu. Próbowałem nawet coś rysować z giętą blachą ale szczerze - nie chciałem się porywać z motyką na słońce. Pewne jest tylko to, że w razie czego, znajdą się tam miękkie rurki i maximus 8 gene.

Założenia:
- format micro-atx
- ułożenie elementów w stylu TJ07/SMA-8
- blacha aluminiowa 2mm

- łączenie profili za pomocą kostek 10x10mm z gwintem m3
- możliwość złożenia obudowy zarówno w stylu klasycznym jak i "inverted-atx" - pomysł porzucony przez konieczność zaoblenia krawędzi frontu ; front nie jest symetryczny
- wlot powietrza przez front, wylot tyłem, brak otworów na dachu
- wydajność całego układu (opory przepływu powietrza) nie jest priorytetem
- między komorą główną a piwnicą cztery przepusty umożliwiające wkręcenie złączek po obu stronach
- jak przystało na neeta podczas covidu XD - maksymalne cięcie kosztów - co mogę zrobić sam to próbuję robić sam, elementy perforowane chcę zamówić na laserze

 
Coś tam zacząłem smarować w 2d w autocadzie jak by to mogło wyglądać. Kiedy doszedłem do momentu w którym musiałem zaprojektować przestrzeń między tacką na mobo a bocznym panelem, nie byłem już w stanie wyobrażać sobie tego w głowie, musiałem przejść na 3d. Z tego trybu nie pamiętałem praktycznie nic, natomiast wyuczenie się podstaw zajęło tylko kilka godzin.

 

 

 

Obudowa jest ściśnięta do granic możliwości. Zasilacz sfx w piwnicy ma po 2mm luzu, nie wszystkie chłodnice dostępne na rynku się tam zmieszczą. Wysokość komory głównej jest uzależniona nie od wymiarów płyty głównej a od wysokości chłodnicy 240. Jak wcześniej, nie wszystkie chłodnice da się tam wcisnąć. Co do szerokości, na początku zakładałem przestrzeń między mobotray a panelem 15mm oraz możliwość montażu chłodnicy pod wentylator 92mm w tylnej części obudowy, później okazało się że nawet sam wentylator nie bardzo się tam zmieści. Wynika to z tego że blaszkę pod karty rozszerzeń wziąłem ze złomowiska, z obudowy którą każdy pamięta - Codegen 6013.

 

 

Jako że ma być tanio, no to spróbowałem zrobić kilka paneli boshem, pilnikiem i starą wiertarką stołową. Poszukałem formatek przycinanych gilotyną na wymiar, znalazłem gościa który był nieco droższy niż reszta, ale miał dwie opinie że blaszki przycina idealnie. No i faktycznie przyciął. Inni podawali tolerancję cięcia 2mm więc u nich wolałem nie próbować.

Przepusty na przewody miały być robione tak, że wiercę dwa otwory otwornicą, a później między nimi robię cięcie boshem. Żeby mieć prostą linię to przykręcałem zaciskami kawałek sklejki. Niestety gdzieś mi się zapodziało zdjęcie z bliska z pierwszego cięcia dziury na backplate chłodzenia. Wyszła taka katastrofa że nie wierzyłem że to wyprowadzę. Nie dość że bosh mi zjeżdżał, robił ślady po bokach, to jeszcze głowica wiertarki stołowej ma taką oscylację że wiertło 3mm robiło mi otwory 3,5mm. Ostateczny patent wyglądał tak, że granice cięcia rysowałem z pomocą ekierki stolarskiej i noża, boshem ciąłem kilka milimetrów od narysowanej linii, a na koniec wyrównywałem pilnikiem. Sposób okazał się bardzo dobry, alu jest miękkie i dokładne dopiłowanie takiej 10cm linii trwało może ze 2 minuty. Widać też efekty dociskania wiertła przy niskich obrotach. Te otwory musiałem robić ręczną bo ramie stołowej nie sięgało w to miejsce.

 

 

 

 

Ostatecznie wyszło spoko. Te bardziej "kanciaste" przepusty miały być obłe, tylko otwory nie wyszły mi w równej linii i musiałem to prostować.

 

 

Potem została jeszcze kwestia dopasowania tej kratki na karty rozszerzeń. "Na oko" jak wsadzałem kartę to otwór na śrubę był przesunięty o dobre 5mm, ale na szczęście po prostu źle to wszystko trzymałem. Kiedy postawiłem całość w pionie na płaskiej powierzchni, to wyszło że wszystko się ładnie schodzi i trzyma kąt.

 

 

 

Najbardziej schrzaniłem górną i dolną część obudowy - tam otwory pozjeżdżały mi po milimetrze. Powiększyć je to nie problem, problemem natomiast będzie późniejsze fazowanie tych otworów aby śruba ładnie się chowała. O tyle dobrze że te elementy robione pilnikiem mi równo wyszły, z drugiej strony są one mniej widoczne niż panele zewnętrzne.

Problem polegał na tym że nie chciało mi się punktakiem zaznaczać takiej ilości otworów bo by to trwało wieki. Pomyślałem że do stołu wiertarki przykręcę ekierkę zaciskami - tak żebym mógł kolejne rogi arkuszy do niej przykładać i wiercić. I na przykład kiedy środek otworu miał znajdować się w odległości 5mm od obu krawędzi, to zakładałem wiertło 10mm, przysuwałem ekierkę do wiertła, zakręciłem trochę i mocowałem ekierkę zaciskami. W teorii to powinno działać, w praktyce ta wiertarka to rzepa i taki sposób dawał na kawałku metalu odległość 5mm i 6mm. Analogicznie, kiedy wyrównywałem ekierkę wiertłem 12mm, to odległości wynosiły 6 i 7mm.

Co do kostek, myślałem że szukałem już na aliexpress na wszystkie możliwe sposoby. Dosłownie wszystkie możliwe frazy. Miałem już 20 sztuk w koszyku i miałem płacić, po czym zobaczyłem niżej coś ala "przedmioty które mogą ci się spodobać". No i okazało się że da się taniej. I żeby nie było że przesadzam - już miałem płacić 120zł za te 20 kostek, a zapłaciłem 50.

Dzisiaj przyszły to zrobiłem lekkie przymiarki. Coraz bardziej jestem przekonany że to ma prawo się udać, to machnę małego workloga. Czy opłaca się niektóre elementy robić ręcznie - absolutnie nie. To mniej więcej różnica 15-20% w całkowitym koszcie wykonania. Do tego trzeba mieć czas. Bynajmniej nie żałuje - jeżeli się wszystko uda to fajnie będzie mieć świadomość że trochę się porobiło samemu, a nie tylko narysować panele i zlecić wykonanie

 

<tu adnotacja z teraźniejszości - nie pamiętam dokładnie ale chyba górny i dolny panel musiałem zamawiać jeszcze raz, bo otwory w rogach mi jednak za bardzo uciekły>

 

Poniżej przymiarki z tego co dotychczas miałem zrobione

 

 

 

Gumka włożona bo nic pod ręką nie miałem, później zamówiłem w to miejsce takie okrągłe tulejki 5mm na których opiera się mobotray. Są widoczne na późniejszych zdjęciach.

 

 

 

Kolejny etap - pierwszy rzut blachy ciętej laserem

 

 

I pierwsze złożenie do kupy. Jak się przyjrzeć - to widać że górny panel złożył się w banan, bo otwory w rogach były źle wywiercone. To później zostało poprawione. Pstryczek z aliexpress, porty USB ze złomu. Miało być po taniości i nie zależało mi na usb 3.0, może kiedyś to przerobię na 3.0 nawet bo mam już pomysł jak.

 

 

 

 

 

 

 

 

Jedyny moment w którym sprawdziłem czy inverted-atx działa. Ficzer został porzucony bo chciałem mieć zaoblone krawędzie paneli, więc wtedy te zaoblone krawędzie schowały by się do środka.

 

 

 

 

Próba wciskania usczelki krawędziowej na przepusty - nie udało się, została tylko na dużym otworze za procesorem. Nie udało mi się znaleźć odpowiednio małej i elastycznej uszczelki.

 

 

Proces zaoblania krawędzi - panele przykręcałem na równo do blatu, a później objeżdżałem fazownikiem do drewna. W późniejszym etapie po prostu te krawędzie szlifowałem papierem ściernym zgiętym w banan - efekt był identycznie dobry, a 10x szybciej się to robiło. Jedna krawędź to było dwie minutki szlifowania rach ciach i z głowy.

 

 

 

 

Skręcona buda po zaoblaniu krawędzi, chyba już po poprawieniu górnego/dolnego panelu, po matowieniu (w sumie nie wiem po co) oraz zamówieniu ramki pod chłodnicę 240mm z którą pamiętam miałem jakieś wymiarowe problemy.

 

 

 

 

 

 

 

Tę szparę jakoś pamiętam naprostowałem i już tego prześwitu nie ma

 

 

Tu widać że tylny panel skracałem na krawędzi o 2mm i domówiłem cieńsze kostki, nie pamiętam po co to było ale chyba chodziło o możliwość zastosowania grubszej szyby - 4mm zamiast 2mm. Widać też że coś kombinowałem z panelami bocznymi na magnes, ale się ostatecznie poddałem i wszystkie są na śruby

 

 

 

 

 

 

Aluminiowe nóżki z ALI w które wprasowałem nakrętki

 

 

 

Dowód że cała buda trzyma kąt (za wyjątkiem tylnej blachy która się wklęsła - ale to poprawiłem

 

 

 

 

 

Etap dokładania dodatkowych kostek celem wzmocnienia całości, no bo skoro zostały to dlaczego nie. To było jeszcze na etapie kombinowania z magnesami. Ostatecznie w tych miejscach są przykręcane panele boczne.

 

 

 

Piwo dla skali

 

 

Szyba z plexi. Pamiętam że ona ma grubość chyba 4mm i akurat dla takiej grubości nie było plexi barwionej.

 

 

 

 

 

Etap domówienia boków z lasera

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

Moment przełomowy: malowanko - Lakiernia Eltom Katowice

 

 

 

 

 

Wibroizolatory od dysku twardego ze starej obudowy fractala jako mocowanie pompy

 

 

Jakieś tam przymiarki sprzętu jak już miałem pompe

 

 

 

 

 

Sito na kurz z tiulu - czy działa to się okaże. Póki co zrobiłem tylko dla dużej chłodnicy, dla małej dalej nie 

 

 

 

No i od teraz zaczynają się w miarę teraźniejsze zdjęcia. Sruby od paneli porobione

 

 

 

 

 

 

 

I chyba ostatni etap mechanicznych przeróbek. Jak już się zamontuje pompę i nawpycha kabli, to jedyny sposób żeby bezproblemowo wyciągnąć chłodnicę, to wysonąć ją przez tylną ściankę. Z tego powodu dorobiłem profil, żeby obudowa dalej trzymała się kupy po zdjęciu tej tylnej ścianki co przykręca się zasilacz. No i już z rozpędu poleciało że te profile zrobiłem ze wszystkich czterech stron dla wzmocnienia i jeszcze po środku jeden.

 

 

 

 

 

 

 

 

Edytowane 1 Maja przez dulu

[dulu 12]

Pierwotnie zakładałem użycie Maximus VIII Gene, ale no wiadomo to było w 2021 roku. Na dzień dzisiejszy ma tutaj wlecieć Asus Z490-G. Z690-G jest poza moim zasięgiem cenowym, o Crosshair X670E Gene nie wspominając. Temat podwyżek cen ramu tylko to przypieczętowało

Wygląd tej płyty to jedno - nie trawię białych pasków na pcb płyt które są obecne dosłownie u wszystkich producentów. Do tego dochodzi fakt, że płyta MUSI mieć złącze pod termometr. Dzięki temu monitoruję sobie temperaturę cieczy w biosie i mogę ustawić odcięcie zasilania po przekroczeniu zadanej wartości. Wszystko z poziomu biosu, bez żadnych dodatkowych sterowników. Takie miałem założenie od początku i twardo przy tym stoję.

W sumie proc mam, ram mam, dysk na m.2 mam - teraz poluję na płytę bo kasa jest ale coś się przestały pojawiać. Może ludzie odkładają przesiadkę ze względu na szał z pamięciami?

 

Wcześniej zakładałem że nie chcę rezerwuaru tylko patent z "rurką wyrównawczą", do której uzupełniało się płyn przez wlewanie go przez jeden z przepustów.

 

 

Ukłąd wyglądał tak:

 

 

Ale jak to jednak ma być używane przez dłuższy czas i mocniej dociskane to zdecydowałem się na rezerwuar - bo było tam takie jedno puste miejsce. Pompa pozostaje w piwnicy. Do tego dużo prościej się to wszystko opróżnia, co oczywiste. Koniec końców - podoba mi się jednak dużo bardziej.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Edytowane 26 Kwietnia przez dulu

[AudRob 379]

2 godziny temu, dulu napisał(a):

 Reupload tematu z pclaba, streszczony w stosunku do tamtego, bo kto go miał zobaczyć to i tak go zobaczył. Robię kontynuację bo zakończony w dalszym ciągu nie jest, ale będę robić jakieś ruchy bo znajomi chcieli popykać w CS:GO, a po aktualizacji lynnfield już go nie ogarnia 

 

Podziękowania dla użytkowników Halku i ThePunisher - dzięki nim zdałem sobie sprawę że istnieje coś takiego jak kostka do skręcania profili. Chyba przez nie złapałem zajawkę żeby spróbować zrobić własną obudowę. Cały projekt raczej szybko nie ujrzy światła dziennego, dopiero kiedy będę pewny że to co robię ma jakikolwiek sens zacznę się zastanawiać o umieszczeniu sprzętu. Więc wstępnie jest to worklog o samej obudowie, prostej, robionej chałupniczymi metodami i bez przytupu. Próbowałem nawet coś rysować z giętą blachą ale szczerze - nie chciałem się porywać z motyką na słońce. Pewne jest tylko to, że w razie czego, znajdą się tam miękkie rurki i maximus 8 gene.

Założenia:
- format micro-atx
- ułożenie elementów w stylu TJ07/SMA-8
- blacha aluminiowa 2mm

- łączenie profili za pomocą kostek 10x10mm z gwintem m3
- możliwość złożenia obudowy zarówno w stylu klasycznym jak i "inverted-atx" - pomysł porzucony przez konieczność zaoblenia krawędzi frontu ; front nie jest symetryczny
- wlot powietrza przez front, wylot tyłem, brak otworów na dachu
- wydajność całego układu (opory przepływu powietrza) nie jest priorytetem
- między komorą główną a piwnicą cztery przepusty umożliwiające wkręcenie złączek po obu stronach
- jak przystało na neeta podczas covidu XD - maksymalne cięcie kosztów - co mogę zrobić sam to próbuję robić sam, elementy perforowane chcę zamówić na laserze

 
Coś tam zacząłem smarować w 2d w autocadzie jak by to mogło wyglądać. Kiedy doszedłem do momentu w którym musiałem zaprojektować przestrzeń między tacką na mobo a bocznym panelem, nie byłem już w stanie wyobrażać sobie tego w głowie, musiałem przejść na 3d. Z tego trybu nie pamiętałem praktycznie nic, natomiast wyuczenie się podstaw zajęło tylko kilka godzin.

 

 

 

Obudowa jest ściśnięta do granic możliwości. Zasilacz sfx w piwnicy ma po 2mm luzu, nie wszystkie chłodnice dostępne na rynku się tam zmieszczą. Wysokość komory głównej jest uzależniona nie od wymiarów płyty głównej a od wysokości chłodnicy 240. Jak wcześniej, nie wszystkie chłodnice da się tam wcisnąć. Co do szerokości, na początku zakładałem przestrzeń między mobotray a panelem 15mm oraz możliwość montażu chłodnicy pod wentylator 92mm w tylnej części obudowy, później okazało się że nawet sam wentylator nie bardzo się tam zmieści. Wynika to z tego że blaszkę pod karty rozszerzeń wziąłem ze złomowiska, z obudowy którą każdy pamięta - Codegen 6013.

 

 

Jako że ma być tanio, no to spróbowałem zrobić kilka paneli boshem, pilnikiem i starą wiertarką stołową. Poszukałem formatek przycinanych gilotyną na wymiar, znalazłem gościa który był nieco droższy niż reszta, ale miał dwie opinie że blaszki przycina idealnie. No i faktycznie przyciął. Inni podawali tolerancję cięcia 2mm więc u nich wolałem nie próbować.

Przepusty na przewody miały być robione tak, że wiercę dwa otwory otwornicą, a później między nimi robię cięcie boshem. Żeby mieć prostą linię to przykręcałem zaciskami kawałek sklejki. Niestety gdzieś mi się zapodziało zdjęcie z bliska z pierwszego cięcia dziury na backplate chłodzenia. Wyszła taka katastrofa że nie wierzyłem że to wyprowadzę. Nie dość że bosh mi zjeżdżał, robił ślady po bokach, to jeszcze głowica wiertarki stołowej ma taką oscylację że wiertło 3mm robiło mi otwory 3,5mm. Ostateczny patent wyglądał tak, że granice cięcia rysowałem z pomocą ekierki stolarskiej i noża, boshem ciąłem kilka milimetrów od narysowanej linii, a na koniec wyrównywałem pilnikiem. Sposób okazał się bardzo dobry, alu jest miękkie i dokładne dopiłowanie takiej 10cm linii trwało może ze 2 minuty. Widać też efekty dociskania wiertła przy niskich obrotach. Te otwory musiałem robić ręczną bo ramie stołowej nie sięgało w to miejsce.

 

 

 

 

Ostatecznie wyszło spoko. Te bardziej "kanciaste" przepusty miały być obłe, tylko otwory nie wyszły mi w równej linii i musiałem to prostować.

 

 

Potem została jeszcze kwestia dopasowania tej kratki na karty rozszerzeń. "Na oko" jak wsadzałem kartę to otwór na śrubę był przesunięty o dobre 5mm, ale na szczęście po prostu źle to wszystko trzymałem. Kiedy postawiłem całość w pionie na płaskiej powierzchni, to wyszło że wszystko się ładnie schodzi i trzyma kąt.

 

 

 

Najbardziej schrzaniłem górną i dolną część obudowy - tam otwory pozjeżdżały mi po milimetrze. Powiększyć je to nie problem, problemem natomiast będzie późniejsze fazowanie tych otworów aby śruba ładnie się chowała. O tyle dobrze że te elementy robione pilnikiem mi równo wyszły, z drugiej strony są one mniej widoczne niż panele zewnętrzne.

Problem polegał na tym że nie chciało mi się punktakiem zaznaczać takiej ilości otworów bo by to trwało wieki. Pomyślałem że do stołu wiertarki przykręcę ekierkę zaciskami - tak żebym mógł kolejne rogi arkuszy do niej przykładać i wiercić. I na przykład kiedy środek otworu miał znajdować się w odległości 5mm od obu krawędzi, to zakładałem wiertło 10mm, przysuwałem ekierkę do wiertła, zakręciłem trochę i mocowałem ekierkę zaciskami. W teorii to powinno działać, w praktyce ta wiertarka to rzepa i taki sposób dawał na kawałku metalu odległość 5mm i 6mm. Analogicznie, kiedy wyrównywałem ekierkę wiertłem 12mm, to odległości wynosiły 6 i 7mm.

Co do kostek, myślałem że szukałem już na aliexpress na wszystkie możliwe sposoby. Dosłownie wszystkie możliwe frazy. Miałem już 20 sztuk w koszyku i miałem płacić, po czym zobaczyłem niżej coś ala "przedmioty które mogą ci się spodobać". No i okazało się że da się taniej. I żeby nie było że przesadzam - już miałem płacić 120zł za te 20 kostek, a zapłaciłem 50.

Dzisiaj przyszły to zrobiłem lekkie przymiarki. Coraz bardziej jestem przekonany że to ma prawo się udać, to machnę małego workloga. Czy opłaca się niektóre elementy robić ręcznie - absolutnie nie. To mniej więcej różnica 15-20% w całkowitym koszcie wykonania. Do tego trzeba mieć czas. Bynajmniej nie żałuje - jeżeli się wszystko uda to fajnie będzie mieć świadomość że trochę się porobiło samemu, a nie tylko narysować panele i zlecić wykonanie

 

<tu adnotacja z teraźniejszości - nie pamiętam dokładnie ale chyba górny i dolny panel musiałem zamawiać jeszcze raz, bo otwory w rogach mi jednak za bardzo uciekły>

 

Poniżej przymiarki z tego co dotychczas miałem zrobione

 

 

 

Gumka włożona bo nic pod ręką nie miałem, później zamówiłem w to miejsce takie okrągłe tulejki 5mm na których opiera się mobotray. Są widoczne na późniejszych zdjęciach.

 

 

 

Kolejny etap - pierwszy rzut blachy ciętej laserem

 

 

I pierwsze złożenie do kupy. Jak się przyjrzeć - to widać że górny panel złożył się w banan, bo otwory w rogach były źle wywiercone. To później zostało poprawione. Pstryczek z aliexpress, porty USB ze złomu. Miało być po taniości i nie zależało mi na usb 3.0, może kiedyś to przerobię na 3.0 nawet bo mam już pomysł jak.

 

 

 

 

 

 

 

 

Jedyny moment w którym sprawdziłem czy inverted-atx działa. Ficzer został porzucony bo chciałem mieć zaoblone krawędzie paneli, więc wtedy te zaoblone krawędzie schowały by się do środka.

 

 

 

 

Próba wciskania usczelki krawędziowej na przepusty - nie udało się, została tylko na dużym otworze za procesorem. Nie udało mi się znaleźć odpowiednio małej i elastycznej uszczelki.

 

 

Proces zaoblania krawędzi - panele przykręcałem na równo do blatu, a później objeżdżałem fazownikiem do drewna. W późniejszym etapie po prostu te krawędzie szlifowałem papierem ściernym zgiętym w banan - efekt był identycznie dobry, a 10x szybciej się to robiło. Jedna krawędź to było dwie minutki szlifowania rach ciach i z głowy.

 

 

 

 

Skręcona buda po zaoblaniu krawędzi, chyba już po poprawieniu górnego/dolnego panelu, po matowieniu (w sumie nie wiem po co) oraz zamówieniu ramki pod chłodnicę 240mm z którą pamiętam miałem jakieś wymiarowe problemy.

 

 

 

 

 

 

 

Tę szparę jakoś pamiętam naprostowałem i już tego prześwitu nie ma

 

 

Tu widać że tylny panel skracałem na krawędzi o 2mm i domówiłem cieńsze kostki, nie pamiętam po co to było ale chyba chodziło o możliwość zastosowania grubszej szyby - 4mm zamiast 2mm. Widać też że coś kombinowałem z panelami bocznymi na magnes, ale się ostatecznie poddałem i wszystkie są na śruby

 

 

 

 

 

 

Aluminiowe nóżki z ALI w które wprasowałem nakrętki

 

 

 

Dowód że cała buda trzyma kąt (za wyjątkiem tylnej blachy która się wklęsła - ale to poprawiłem

 

 

 

 

 

Etap dokładania dodatkowych kostek celem wzmocnienia całości, no bo skoro zostały to dlaczego nie. To było jeszcze na etapie kombinowania z magnesami. Ostatecznie w tych miejscach są przykręcane panele boczne.

 

 

 

Piwo dla skali

 

 

Szyba z plexi. Pamiętam że ona ma grubość chyba 4mm i akurat dla takiej grubości nie było plexi barwionej.

 

 

 

 

 

Etap domówienia boków z lasera

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

Moment przełomowy: malowanko - Lakiernia Eltom Katowice

 

 

 

 

Wibroizolatory od dysku twardego ze starej obudowy fractala jako mocowanie pompy

 

 

Jakieś tam przymiarki sprzętu jak już miałem pompe

 

 

 

 

 

Sito na kurz z tiulu - czy działa to się okaże. Póki co zrobiłem tylko dla dużej chłodnicy, dla małej dalej nie 

 

 

 

No i od teraz zaczynają się w miarę teraźniejsze zdjęcia. Sruby od paneli porobione

 

 

 

 

 

 

 

I chyba ostatni etap mechanicznych przeróbek. Jak już się zamontuje pompę i nawpycha kabli, to jedyny sposób żeby bezproblemowo wyciągnąć chłodnicę, to wysonąć ją przez tylną ściankę. Z tego powodu dorobiłem profil, żeby obudowa dalej trzymała się kupy po zdjęciu tej tylnej ścianki co przykręca się zasilacz. No i już z rozpędu poleciało że te profile zrobiłem ze wszystkich czterech stron dla wzmocnienia i jeszcze po środku jeden.

 

 

 

 

 

 

 

 

Nie wiem ile czasu to robiłeś na pewno dużo , ale podejrzewam że lepiej w tym czasie byłoby parę tysięcy zarobić , niż się z tym bawić .

Kiedyś jak nie było za bardzo dostępu do dobrych obudów , może i by było warto ale teraz?

Zresztą każdy robi co lubi. Ogólnie roboty w uj , ale efekt jest👍

O czasie i kasie ile na to poszło nie wspomnę, szczerze mi by się nie chciało.

[dulu 12]

59 minut temu, AudRob napisał(a):

Nie wiem ile czasu to robiłeś na pewno dużo , ale podejrzewam że lepiej w tym czasie byłoby parę tysięcy zarobić , niż się z tym bawić .

Kiedyś jak nie było za bardzo dostępu do dobrych obudów , może i by było warto ale teraz?

Zresztą każdy robi co lubi. Ogólnie roboty w uj , ale efekt jest👍

O czasie i kasie ile na to poszło nie wspomnę, szczerze mi by się nie chciało.

Ależ oczywiście że to tylko zajawka XD z takim majsterkowaniem zawsze jest tak że więcej frajdy jest z robienia tego niż z używania. Zacząłem to mniej więcej Styczeń 2021, a ten powiedzmy w miarę końcowy etap to Styczeń 2023. Początek to był okres covidu gdzie siedziałem w domu rodzinnym, to był moment że już skończyłem studia a jeszcze nie znalazłem pracy w zawodzie. To pomyśl ile wtedy czasu miałem wolnego

Co do kosztów no to grubo ponad 1k za samą budę, ale jak to się rozłożyło w czasie to w ogóle tego nie czuć. Z gratów LC to albo chłodnica lekko dziabnięta ale płynu nie widziała, albo używana pompa jeszcze na gwarancji, zasilacz używany, złączki z ali gdzie cebuliłem nowymi kontami żeby mieć rabat cały czas i za jakieś grosze to kupowałem. Wtedy to radochę sprawiało nie powiem, ale no teraz minęło kilka lat i w życiu bym się za to nie zabrał. Najzwyczajniej z braku czasu, bo środki jak najbardziej są*

 

*Nie ma problemu żebym kupił z690-G czy Crosshair Gene na AM5 i jakiś procesor z górnej półki, tylko po co mi to jak ja już praktycznie nie gram w żadne gry, a do typowych zastosowań starcza stary Dell na Skylake

 

Koszty samej budy wyszły tak:

 

300 lakierowanie
250 blachy z lasera
249 panele boczne
117 blachy z gilotyny
70 top do pompy
50 blachy z gilotyny 2
65 przepusty korki włącznik dystanse
66 ramka 240 z lasera
54 kostki
40 śrubki
40 szyba plexi
33 śrubki2 (kołki)
28 magnesy
24 nóżki
15 kostki płaskie 
30 uszczelka
9  śledzie
25 profil
17 kurier1
17 kurier2
0 śrubki ryflowane
50 ramka z plexi
12 tiul
Razem: 1561

[AudRob 379]

27 minut temu, dulu napisał(a):

To pomyśl ile wtedy czasu miałem wolnego

Co do kosztów no to grubo ponad 1k za samą budę, ale jak to się rozłożyło w czasie to w ogóle tego nie czuć. Z gratów LC to albo chłodnica lekko dziabnięta ale płynu nie widziała, albo używana pompa jeszcze na gwarancji, zasilacz używany, złączki z ali gdzie cebuliłem nowymi kontami żeby mieć rabat cały czas i za jakieś grosze to kupowałem. Wtedy to radochę sprawiało nie powiem, ale no teraz minęło kilka lat i w życiu bym się za to nie zabrał. Najzwyczajniej z braku czasu, bo środki jak najbardziej są*

No chyba że tak , środki to wiesz ale jak pomyśleć ile z tym roboty to się odechciewa.😊

[Elder 746]

To dla jednego frajda dla drugiego koszmar

więc mało jest projektów full custom budek i dalej mało będzie.

Tutaj...bo na Reddit nie mają oporów.

 

Mimo wszystko jak spojrzeć szerzej to właśnie kostki do łączenia paneli 10x10mm

najczęściej pozwalają na szybki build.

OFC narzuca to pewna surową formę

ale działa.

 

Przykład.

 

 

Można tak pod konkretny hardware i graty CLC zrobić budkę

w rozmiarze jaki pasuje

bo do AC to sensu nie widzę...

jest tych budek AC teraz od groma i to dobrze zaprojektowanych.

 

Do CLC nie jest tak wspaniale

a buda do CLC z 2/3/4 chłodnicami 480mm i 560mm... wcale.

 

Cóż...u mnie taka jazda na koniec roku w planach (teraz to jest sezon na moto i nie będę rył w warsztacie).

Czysto designerski build.

 

 

 

Bo...mam w końcu giętarkę do unibody

 

 

 

Edytowane 26 Kwietnia przez Elder

[dulu 12]

Gdybym miał to robić od nowa, to zrobiłbym gięty front tak jak na zdjęciu wyżej, od dawna mam już w głowie jak by to było łączone : )

[Elder 746]

Nie ma problemu...to jeden element do zmiany w projekcie.

 

Sam kombinuję z ALIENWARE AREA 51 rozwiązaniem do budy (unibody ale z tym ringiem podświetlonym z przodu dodanym)

 

Edytowane 26 Kwietnia przez Elder